毛刺是金屬切削加工中產生的普遍現(xiàn)象之一，金屬的切削過程也是切屑形成的過程，不同的切削刀具有不同的加工方法，毛刺的形成機理、形狀、對工件質量的影響程度也不同。下面我們說一下切削的類型，工件材料的性能、切削條件不同時會產生不同類型的切屑。

 

 

 

使用較大前角的刀具并選用較高切削速度、較小的進給量和背吃刀量切削硬度較低的塑性材料時，切削層金屬經過終滑移面，產生了較大的塑性變形，但尚未破裂即被切離母體，從而形成連綿不斷的帶狀切屑。形成帶狀切屑的過程比較平穩(wěn)，切削力波動也較小，加工表面較光潔，精度好。

 

 

一般用較小的前角、較低的切削速度加工中等硬度的塑性材料時容易形成這類切屑。由于變形較大，切削力大，且有波動，加工后工件表面較粗糙。

 

 

切削塑性很大的鋁、銅等材料，切屑易在前面上形成粘結不易流出，產生很大變形，使材料達到斷裂極限，形成很大的變形單元。

 

 

在切削鑄鐵和黃銅等脆性材料時，切削層金屬發(fā)生彈性變形后，一般不經過塑性變形就突然蹦碎，形成不規(guī)則的碎塊屑片。

 

我們可以通過降低刀具前刀面的表面粗糙度；增大刀具前角；減少切削厚度；對工件適當熱處理，減少塑性變形；建立超穩(wěn)定的加工環(huán)境等方法，盡量避免毛刺的產生。但工件上的毛刺總是或多或少的出現(xiàn)，這時我們需要注意在工件熱處理前有效地去除毛刺，以免熱處理后毛刺不易去除。

 

 

傳統(tǒng)去毛刺方法是人工打磨，雖然簡單易行但效率低、效果差，要適時改進去毛刺方法，采用適合的工藝。零件內孔主要有微孔、細孔、長孔、異形孔，孔內部的拋光去毛刺加工，通常的刀具不能到達內孔所要去毛刺的部位。德高潔數(shù)控高壓水去毛刺機以高壓水射流為動力源，適用于清除機加工過程中粘連在工件內孔處的毛刺，特別對機加工表面毛刺的去除十分有效。

 

 

德高潔高壓水內孔去毛刺機經過四級過濾的純凈水經過高壓設備產生高壓水射流，經過噴嘴的高壓水射流一邊旋轉、一邊打擊零件內孔上的毛刺，從而將毛刺清除干凈。噴嘴噴射角度可根據(jù)零件加工要求定制，高精度電腦數(shù)控搖籃可實現(xiàn)360º旋轉精準定位。